Entwicklung zwischen Labor, Simulator und Asphalt
CONTINENTAL Reifen machen zwar nur zwei Prozent der Gesamtbetriebskosten einer Flotte aus, beeinflussen diese aber zu satten 49 Prozent. Continental lud ins legendäre Contidrom, um aufzuzeigen, wie moderne Nutzfahrzeugreifen entwickelt, digital simuliert und auf Herz und Nieren geprüft werden.
Die Anforderungen an moderne Lkw-Reifen sind enorm: Steigender Kostendruck, strengere Nachhaltigkeits- und Emissionsvorgaben sowie die fortschreitende Elektrifizierung von Flotten verlangen massgeschneiderte Lösungen. Continental begegnet diesen Herausforderungen mit einer hochentwickelten F&E-Struktur, deren Herzstück das nahe Hannover-Stöcken gelegene Werk bildet.
Bevor ein Reifen überhaupt physisch gebaut wird, durchläuft er komplexe Simulationsverfahren. Seit 2022 setzt Continental auf einen hochmodernen Driver-in-the-Loop-Fahrsimulator (DIL), mit dem virtuelle Reifenmodelle auf spezifischen Fahrzeugvarianten getestet werden können. Damit lassen sich Gummimischungen, Konturen und Profildesigns vorab digital abstimmen. Wie hoch der Entwicklungsaufwand in der Praxis ist, verdeutlicht die Generation 5: Für eine Reifenfamilie wie die Conti Eco Gen 5 werden rund 200 Varianten simuliert, etwa 1000 Prototypen gebaut, 600 Reifen intensiv erprobt und rund 20 Millionen Testkilometer abgespult – eine Distanz, die etwa 26 Reisen zum Mond und zurück entspricht.
Prüfzentrum mit Pioniergeist
Eine zentrale Rolle im Entwicklungsprozess nimmt das 1967 eröffnete Contidrom im niedersächsischen Jeversen ein. Auf einer Fläche von 1,6 Quadratkilometern – rund 220 Fussballfeldern – betreibt der Reifenhersteller ein 22 Kilometer langes Streckennetz. Rund 100 Spezialisten testen hier ganzjährig Produkte für Pw, Lkw, Busse und Vans. Das Areal bietet ein breites Spektrum an Prüfanlagen: vom 2,8 km langen Hochgeschwindigkeitsoval mit bis zu 58 Grad steilen Kurven über den 3,8 km langen Trockenhandlingkurs und den 1,8 km langen Nasshandlingkurs bis hin zu speziellen Geräusch- und Bremsmessstrecken.
Zu den technischen Höhepunkten gehört die 2012 eingeweihte AIBA (Automated Indoor Braking Analyzer). In dieser wetterunabhängigen Halle beschleunigt ein schienengeführter Linearantrieb das Prüffahrzeug fahrermodellunabhängig auf bis zu 120 km/h, um vollautomatische Bremsungen auf variablen, nassen oder trockenen Belägen unter Laborbedingungen durchzuführen.
Dass sich diese Entwicklungsarbeit im Fahralltag bezahlt macht, zeigten die Fahrmöglichkeiten vor Ort. Im direkten Vergleich auf dem Handlingkurs vermitteln Premium-Pneus wie der Conti Hybrid HS5 an der Lenkachse und der HD5 an der Antriebsachse dank neuer Mischungsformeln und 3D-Matrix-Lamellen ein spürbar präziseres Einlenkverhalten, hohe Kurvensteifigkeit und verlässliche Nasshaftung.
Treibstoffeffizienz und Runderneuerung
Ebenso entscheidend ist der Rollwiderstand, der rund ein Drittel des gesamten Treibstoffverbrauchs massgeblich beeinflusst. Eine von Continental durchgeführte Verbrauchsfahrt auf dem Testgelände demonstriert die Bandbreite: Während ein kompletter Zug auf Conti-Hybrid-Bereifung im regionalen Einsatzprofil einen Schnitt von 27,3 l/100 km erzielte, sank der Verbrauch mit dem auf Fernverkehr und minimalen Rollwiderstand getrimmten Conti EfficientPro auf 23,3 l/100 km. Auf eine Flottenlaufleistung von 120 000 km pro Jahr hochgerechnet, bedeutet diese Differenz von 4,0 Litern eine Ersparnis von 4800 Litern Diesel, aktuell deutlich über 10 000 Franken an Treibstoffkosten pro Fahrzeug.
Abgerundet wird das Konzept durch das ContiLifeCycle-Programm in Hannover-Stöcken. Mit heissrunderneuerten ContiRe- und kaltrunderneuerten ContiTread-Laufstreifen wird der Karkasse ein zweites Reifenleben geschenkt. Da rund jeder vierte Lkw-Reifen in Europa runderneuert ist, schliesst sich hier der Kreis aus Wirtschaftlichkeit, Sicherheit und Ressourcenschonung.
